Anlagen- und Prozesssicherheit haben bei Merck einen hohen Stellenwert. Ein Versagen der Sicherheitssysteme mit Freisetzung von Chemikalien kann Auswirkungen auf Mensch und Umwelt haben, auch kann wirtschaftlicher Schaden beispielsweise durch Produktionsausfälle entstehen.
Die Richtlinienkompetenz für Anlagen- und Prozesssicherheit und alle damit verbundenen Themen hat die für den betrieblichen Umweltschutz zuständige Konzernfunktion Environment Health Safety Security Quality (EQ). An den weltweiten Standorten wurden lokale EHS-Beauftragte für Themen im Zusammenhang mit Anlagen- und Prozesssicherheit benannt.
Wir legen weltweit die gleichen Maßstäbe an die Anlagen- und Prozesssicherheit an: Unser gruppenweiter Standard „Plant and Process Safety“ schreibt die Berücksichtigung sicherheitsrelevanter Vorgaben im gesamten Lebenszyklus einer Anlage vor – von der Planung und dem Bau über den bestimmungsgemäßen Betrieb, Änderungen, Wartung und Instandhaltung bis hin zur Stilllegung. Der Standard gilt für Produktionsanlagen und Lager. Vor Inbetriebnahme wird grundsätzlich ein Sicherheitskonzept für jede Anlage erarbeitet, das ständig fortgeschrieben wird. Es enthält eine Übersicht über potenzielle Risiken und entsprechende Schutzmaßnahmen.
Der gruppenweit gültige Standard „Spillage Control“ legt die organisatorischen Maßnahmen zur Vermeidung von Freisetzungen bei Lagerung und Transport sowie den Umgang mit Gefahrstoffen fest. Die gruppenweit gültige Verfahrensanweisung „Risk Management Process“ legt fest, wie Risiken zu erkennen und zu bewerten sind und wie gegebenenfalls Maßnahmen zur Minimierung dieser Risiken erarbeitet und umgesetzt werden.
Um kontinuierlich Verbesserungspotenziale zu identifizieren, bewerten wir die Anlagen- und Prozesssicherheit standortbezogen mithilfe von Kennzahlen, den „EHS Performance Indicators“. Dadurch erhalten wir ein übergreifendes Bild von der Sicherheit unserer Standorte. Retrospektiv bewerten wir dabei Unfälle mit „Lagging Indicators“, vorrausschauend verwenden wir „Leading Indicators“, die beispielweise Beinahe-Unfälle auswerten.
In diese übergreifenden Indikatoren gehen auch Daten zum Austritt von Stoffen in unseren Werken ein, die wir mit „Process Safety Indicators“ erfassen. Im Jahr 2011 haben wir an 108 Produktions-, Forschungs- und Lagerstandorten insgesamt 41 störungsbedingte Freisetzungen von Stoffen registriert. Im Jahr 2012 wurden an 107 Standorten insgesamt 36 Ereignisse erfasst. Jedes einzelne Ereignis wurde am jeweiligen Standort untersucht. Es wurden entsprechende Gegenmaßnahmen ergriffen, um den Eintritt des gleichen oder eines ähnlichen Szenarios auszuschließen. Die Kommunikation über die Ereignisse findet regelmäßig statt, damit alle Produktionsstandorte aus den Erfahrungen lernen und vorbeugende Maßnahmen umsetzen können.
Da Anlagen- und Prozesssicherheit ein Zusammenspiel von Mensch und Maschine ist, legen wir sehr großen Wert auf die Ausbildung und regelmäßige Weiterbildung unserer Mitarbeiter. Im Jahr 2012 wurde ein internes Fortbildungsprogramm für Standortleiter, Produktions-, Technik- und EHS-Verantwortliche der Standorte neu konzipiert und in der Sparte „Chemie“ erstmalig umgesetzt. Hauptthemen waren dabei die systematische Risikoidentifikation in Prozessanlagen, Explosionsschutz und statische Elektrizität.