Die Sicherheit unserer Anlagen und Prozesse ist ein zentrales Element unseres betrieblichen Umweltschutzes. Dadurch schützen wir sowohl unsere Mitarbeiter an ihren Arbeitsplätzen als auch die Menschen in unserer direkten Nachbarschaft. Leistungsstarke Sicherheitssysteme tragen außerdem dazu bei, Fehler in der Produktion zu minimieren, um das Risiko für einen wirtschaftlichen Schaden zu senken.
Unser Ansatz für Prozess- und Anlagensicherheit
Wir wollen Gefahren im Produktionsablauf vorbeugen. Nur so können wir Arbeitsunfälle, Produktionsausfälle oder die Freisetzung von Chemikalien vermeiden. Wir schulen unser Personal regelmäßig, um einerseits menschliche Fehler zu minimieren und andererseits technische Fehler zu erkennen, bevor sie einen Schaden verursachen.
Wie wir unsere Prozess- und Anlagensicherheit organisieren
Die Konzernfunktion „Environment, Health, Safety, Security, Quality“ (EQ) koordiniert die Anlagen- und Prozesssicherheit in unserem Unternehmen („Betrieblicher Umweltschutz“). Die operative Verantwortung liegt bei unseren Standorten und deren EHS-Managern. Insbesondere der Brandschutz ist für die Sicherheit unserer Anlagen und Prozesse von Bedeutung.
Wir überprüfen unsere Prozess- und Anlagensicherheit durch interne EHS-Audits. Dabei auditieren wir auch Lieferanten, die wir anhand von Kriterien wie Einkaufsvolumen, Art der gelieferten Rohstoffe und geografischer Lage ausgewählt haben. Stellen wir technische oder organisatorische Mängel bei Arbeitsschutz und Anlagensicherheit fest, sind unsere Lieferenten gehalten, diese zu beheben. An unseren eigenen Standorten ist die Behebung der im Audit erkannten Mängel verpflichtend. In beiden Fällen überwacht der Auditor, ob die definierten Folgemaßnahmen durchgeführt werden.
Wozu wir uns verpflichten: Standards und Gesetze
An allen Standorten gelten die gleichen Maßstäbe für Anlagen- und Prozesssicherheit: Unser konzernweit gültiger EHS-Standard „Plant and Process Safety“ schreibt sicherheitsrelevante Regeln für alle Produktionsanlagen und Lager vor. Diese Vorgaben erstrecken sich über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage – von Planung und Bau, über Betrieb, Änderungen, Wartung und Instandhaltung bis hin zur Stilllegung. Bevor wir eine Anlage in Betrieb nehmen, erarbeiten wir ein Sicherheitskonzept, das wir bis zur Stilllegung regelmäßig überprüfen und gegebenenfalls anpassen. Es enthält eine Übersicht über potenzielle Risiken und entsprechende Schutzmaßnahmen.
Der konzernweit gültige EHS-Standard „Spillage Control“ regelt unseren Umgang mit Gefahrstoffen. Er gibt organisatorische Maßnahmen vor, mit denen eine Freisetzung von giftigen Stoffen bei Lagerung und Transport verhindert werden soll. Darüber hinaus legt der sogenannte „Risk Management Process“ für all unsere Standorte fest, wie wir Risiken identifizieren und bewerten. Bei Bedarf werden mithilfe dieses Prozesses Maßnahmen erarbeitet und umgesetzt, um diese Risiken zu minimieren. Seit 2016 ist mit der „Group Procedure Hazard and Operability Study“ klar definiert, wer im Rahmen eines Projekts für die Identifizierung potenzieller Gefahren zuständig ist und wie diese Gefahrenermittlung durchgeführt und dokumentiert wird.
Die 2012 erlassene EU-Richtlinie zur „Beherrschung der Gefahren schwerer Unfälle mit gefährlichen Stoffen“ (kurz: Seveso III) wurde Ende 2016 in deutsches Recht umgesetzt und ist am 14. Januar 2017 in Kraft getreten. Zahlreiche Neuerungen betrafen beispielsweise die „Störfallverordnung zur Verhinderung von Störfällen und Begrenzung von Störfallauswirkungen“ (kurz: 12. BImSchV). In diesem Zusammenhang aktualisierten wir bereits 2017 die vorhandenen Prozesse und Dokumente zur Ermittlung und Kommunikation potenzieller Gefahren in unseren Produktionsanlagen und Lagern. Die Einsicht in unsere überarbeiteten Sicherheitsberichte ist für die Öffentlichkeit jederzeit auf Anfrage möglich. Zudem erfüllen wir unsere Informationspflicht gegenüber der Öffentlichkeit beispielsweise durch Nachbarschaftstreffen. Bei solchen Veranstaltungen informieren wir über die Gefahren, die von einem Störfall ausgehen können, und stellen die wesentlichen Störfallszenarien dar. Außerdem erläutern wir Maßnahmen, mit denen sich die Folgen einer Störung verhindern oder begrenzen lassen. Unsere Störfallbroschüre, die die Gefahren darstellt, aktualisieren wir alle drei Jahre. Am Standort Darmstadt verschicken wir sie mit jeder Aktualisierung an circa 17.000 Haushalte im weiteren Standortumfeld. Sie ist zudem auf unserer Webseite abrufbar.
Sicherheit genau im Blick
Mit unseren EHS-Leistungsindikatoren machen wir Sicherheit messbar und identifizieren Verbesserungspotenzial. Die EHS-Leistungsindikatoren verfolgen wir an allen Produktions- und Lagerstandorten sowie an großen Forschungsstandorten wie Billerica (Massachusetts, USA), und Chilworth (Großbritannien). Dabei erfassen wir sowohl Unfälle als auch Beinaheunfälle. Wir untersuchen jedes einzelne Ereignis und ergreifen Gegenmaßnahmen, die auf dieser Auswertung basieren. So vermeiden wir, dass sich derartige Unfälle zukünftig wiederholen.
Entscheidend ist in diesem Zusammenhang die „EHS Incident Rate“ (EHS IR) zur Erfassung und Bewertung aller kleinen und großen Ereignisse sowie der darin enthaltene Indikator „Loss of Primary Containment“ (LoPC, deutsch: Freisetzung chemischer Stoffe durch Versagen des Einschlusssystems). Ein weiterer wichtiger Indikator ist die „EHS Leading Rate“ (EHS LR) – diese beinhaltet die Anzahl und Analyse von Beinaheunfällen und kritischen Situationen.
2018 verschärften der europäische „Chemical Industry Council“ (Cefic) und der „International Council of Chemical Associations“ (ICCA) die Grenzwerte für Meldungen von Vorfällen wie Beinaheunfällen. Wir gehen davon aus, dass es dadurch in Zukunft mehr Ereignismeldungen geben wird.
Für die EHS-Leistungsindikatoren haben wir zusammen mit den einzelnen Unternehmensbereichen konkrete Ziele definiert. Über die EHS-Leistungsindikatoren wird die Geschäftsleitung in Form von Halbjahresberichten informiert.
Unfall- und Ereignishäufigkeitsrate
Wir erheben bereits seit 2013 die „EHS Incident Rate“ (EHS IR, Unfall- und Ereignishäufigkeitsrate). Sie setzt sich aus vier Arten von Vorfällen zusammen:
- die Anzahl der Arbeitsunfälle unserer Mitarbeiter sowie der Mitarbeiter von Drittfirmen, die an unseren Standorten beschäftigt sind,
- umweltrelevante Ereignisse nach der Definition des europäischen „Chemical Industry Council“ (Cefic) und des Verbandes der Chemischen Industrie (VCI) – beispielsweise die Freisetzung von Substanzen,
- das Auslösen betrieblicher Sicherheitsvorkehrungen ohne Auswirkungen für Mensch und Umwelt – beispielsweise das präventive Abschalten von Anlagen,
- festgestellte Abweichungen im Rahmen von externen Überprüfungen und Audits.
In die Berechnung der EHS IR fließen die Anzahl der Vorfälle und die Schwere des Ereignisses im Verhältnis zu den geleisteten Arbeitsstunden ein. Je geringer die EHS IR, desto sicherer ist also ein Standort.
3,1
betrug unsere Kennzahl EHS IR im Jahr 2018. Damit sank sie leicht im Vergleich zum Vorjahr (2017: 3,4).
Im Jahr 2018 registrierten wir konzernweit an unseren Produktions-, Forschungs- und Lagerstandorten keine wesentlichen störungsbedingten Freisetzungen von Substanzen.
Maßnahmen nach dem „Risk Management Process“
Unser „Risk Management Process“ legt für all unsere Standorte fest, wie wir Risiken erkennen und bewerten. Im Rahmen des Prozesses haben wir beispielsweise den Performance-Materials-Standort Suzhou (China), nach der Übernahme durch uns im Jahr 2014 einem umfassenden Audit unterzogen. Zur Behebung der identifizierten Mängel leiteten wir Maßnahmen ein, die im Laufe des Jahres 2018 erfolgreich abgeschlossen wurden.
Schulungen und Austausch
Die Sicherheit unserer Anlagen und Prozesse beruht auf einem guten Zusammenspiel von Mensch und Maschine. Aufgrund dessen legen wir sehr großen Wert darauf, unsere Mitarbeiter an den Standorten auszubilden und regelmäßig zu schulen. Die internen Fortbildungsmaßnahmen für Standort-, Produktions-, Technik- und EHS-Verantwortliche umfassen auch die Prozess- und Anlagensicherheit. Ebenso schulen wir alle neu eingestellten EHS-Manager während des sogenannten Onboardings zur Prozess- und Anlagensicherheit. 2018 nahmen 23 neue Mitarbeiter an solch einem Onboarding teil.
Ein kontinuierlicher Informations- und Erfahrungsaustausch ist zur Verbesserung der Sicherheit sehr wichtig. So können alle unsere Produktionsstandorte aus den Ereignissen an anderen Standorten lernen und vorbeugende Maßnahmen umsetzen. Standortleiter und EHS-Manager tauschen sich beispielsweise monatlich in den „Safety Leadership Calls“ über neue Erfahrungen aus. Ergänzend gibt es regelmäßige Gesprächsrunden zwischen den EHS-Managern der Standorte.