Verpackungen schützen unsere Produkte vor äußeren Einflüssen. Sie tragen dazu bei, dass alle Produkte unbeschadet beim Kunden ankommen. Sie müssen über den gesamten Lebenszyklus eines Produkts intakt bleiben. In puncto Nachhaltigkeit arbeiten wir einerseits daran, den Verpackungsmaterialeinsatz zu reduzieren. Andererseits setzen wir zunehmend umweltschonende Materialien ein. Wir helfen unseren Kunden dabei, einen nachhaltigeren Ansatz zu verfolgen – sowohl bei der Entsorgung als auch bei der Wiederverwertung unserer Produkte und Verpackungen.
Unsere nachhaltige Verpackungsstrategie
Wir wollen unsere Produkte in Verpackungen ausliefern, die für die Kunden sicher, einfach in der Handhabung und möglichst nachhaltig sind. Die mehr als 300.000 Produkte in unserem Life-Science-Sortiment – von Bio- und Laborchemikalien über Filtermaterialien und -systeme bis hin zu Instrumenten – stellen die unterschiedlichsten Anforderungen an die jeweilige Verpackung. Unser Ziel ist es, Verpackungen nachhaltiger zu gestalten, damit sowohl unsere Kunden als auch wir Umweltbelastungen reduzieren können. Zu diesem Zweck führten wir für den Unternehmensbereich Life Science 2019 unsere Strategie „SMASH Packaging“ ein – für nachhaltige Verpackungen. Die Strategie ruht auf drei Säulen: Ressourcen optimieren, nachhaltigere Materialien nutzen und eine Kreislaufwirtschaft anstreben. Dabei verfolgen wir vier Ziele:
- Shrink (verringern): Verpackungsmengen verringern
- Secure (erhalten): Entwaldung stoppen
- Switch (umstellen): Nachhaltigkeit von Kunststoff verbessern
- Save (einsparen): Recycling optimieren
Daraus leiteten wir interne Zielvorgaben bis zum Jahr 2022 ab. Sie betreffen die Entwicklung neuer Produktverpackungen sowie die Verbesserung bestehender Produkt- und Versandverpackungen.
Die größte Wirkung können wir bei neuen Produktverpackungen erzielen. Unser Ansatz besteht darin, neue Standards und Richtlinien einzuführen, die unseren Entwicklungsteams helfen, nachhaltigere Verpackungen zu schaffen. Die Nachhaltigkeitsmerkmale neuer Produktverpackungen bewerten wir künftig anhand unserer „Design for Sustainability“-Scorecard. Sie wird zurzeit überarbeitet.
Nachhaltigere Verpackungsmaterialien einsetzen
Viele unserer Verpackungen bestehen aus Holzfasern. Wir arbeiten laufend daran, sowohl den Anteil von recyceltem Material zu steigern, als auch den Anteil der von uns verwendeten Wellpappe zu erhöhen, der nach den Standards für nachhaltige Forstwirtschaft zertifiziert ist. Zu solchen Standards gehören beispielsweise die „Sustainable Forestry Initiative“ (SFI), der „Forest Stewardship Council“ (FSC) und das „Programme for the Endorsement of Forest Certification Schemes“ (PEFC). Um das Ziel „Entwaldung stoppen“ zu erreichen, möchten wir dafür sorgen, dass keine unserer holz- und faserbasierten Verpackungsmaterialien zur Entwaldung beitragen. 2019 führten wir eine Befragung durch, um mehr über die Methoden unserer Lieferanten und die Eigenschaften unserer Verpackungen zu erfahren und Verbesserungspotenzial zu identifizieren. Wir holten Informationen von unseren strategischen Direktlieferanten ein, die zusammen einen Anteil von rund 80 % an unseren Ausgaben für faserbasierte Verpackungsmaterialien haben. Rund drei Viertel der Wellpappe-Verpackungen dieser Lieferanten sind entweder nach mindestens einem der drei Standards für nachhaltige Forstwirtschaft zertifiziert oder bestehen aus recyceltem Material.
Zellulose statt Polystyrolschaum
Um beispielsweise Reagenzflaschen aus Glas vor Bruch zu schützen, sicherten wir diese früher während des Transports mit Formteilen aus expandiertem Polystyrol (EPS). EPS, auch bekannt als Styropor®, gilt zwar als hervorragendes Puffermaterial, ist aber aus nicht erneuerbaren Petrochemikalien hergestellt und schwer zu recyceln. Formteile aus Faserstoff hingegen lassen sich mit anderen Papiermaterialien recyceln und für Lagerung und Transport kompakt zusammenpressen. Wir ersetzen EPS möglichst durch Formteile aus Zellulose- und Recyclingpapierfasern.
Wir sichern verschiedene Literflaschen-Konfigurationen in Versandkartons durch Formteile aus Faserstoff. Dadurch sparen wir jährlich etwa drei Millionen EPS-Formteile ein. Für den Versand anderer Flaschengrößen führen wir derzeit noch Sicherheitstests mit neuen Faserteilen durch. Im Jahr 2019 nutzten wir etwa 1.000 Tonnen Verpackungsmaterial aus Faserstoff.
Nachhaltigere Großpackung
Wir suchen nach umweltfreundlichen Alternativen für den sicheren Versand unserer Produkte. Deshalb entwickeln wir gemeinsam mit einem Biotechunternehmen eine nachhaltigere Großpackung für den Transport unserer Millistak+® Pod Disposable Depth Filter. Eine Lebenszyklusanalyse zeigte, dass wir damit die Menge der genutzten Wellpappe um 24 % reduzieren können. Dies bedeutet in der Folge 17 % weniger Treibhausgasemissionen während des Lebenszyklus der Verpackungsmaterialien. 2019 sparten wir so insgesamt vier Tonnen Wellpappe ein. Außerdem benötigen unsere Kunden 70 % weniger Zeit bei der Verarbeitung von Produkten und deren Verpackung.
Mehr Pappe statt Plastik
In der Regel werden Lösungsmittel in Kunststoffflaschen geliefert. Für Titripac® nutzen wir jedoch eine umweltfreundlichere Alternative: einen Kunststoffbeutel mit integriertem Entnahmehahn, der von einem Wellpappekarton umgeben ist. Das erhöht die Recyclingfähigkeit der Verpackung und reduziert gleichzeitig das Gewicht um mehr als die Hälfte. Dadurch fallen über den gesamten Lebenszyklus der Verpackung 61 % weniger Treibhausgasemissionen an als bei herkömmlichen Kunststoffflaschen. Da der Entnahmehahn das Produkt vor Verunreinigungen schützt, kann der Inhalt bis zum letzten Tropfen genutzt werden. So fallen auch weniger Chemikalienabfälle an.
EPS-Boxen mehrfach verwenden
Viele unserer Life-Science-Produkte müssen beim Versand gekühlt werden. Daher verschicken wir sie in speziellen EPS-Boxen. Um Abfall zu vermeiden, bieten wir unseren Kunden in den USA an, die Boxen an uns zurückzuschicken. Wenn sie voll funktionstüchtig sind, verwenden wir sie wieder. Im Berichtsjahr haben wir über 11.500 Boxen mindestens einmal wiederverwendet. Das entsprach etwa 4 % der Lieferungen von den drei Distributionszentren, die diese Verpackungsart verwenden.
Nachhaltige Membranverpackungen für Scheibenfilter
2019 führten wir eine überarbeitete Membranboxverpackung ein. Alle Kunden, die Scheibenfilter bestellen, erhalten diese jetzt mit dem neuen Verpackungsdesign.
Die neue Membranboxverpackung wird mit 22 % weniger Kunststoff hergestellt und besteht statt aus Polystyrol aus Polypropylen: Dieses hat ein um 43 % geringeres Treibhauspotenzial als Polystyrol. Des Weiteren verzichten wir auf Schaumstoffeinlagen und beschaffen die Materialien vor Ort. Dadurch verringern wir Transportaufwand und Emissionen. Das neue Design reduziert außerdem die Treibhausgasemissionen über den gesamten Produktlebenszyklus um 200 Tonnen jährlich. Eine Lebenszyklusanalyse für dieses neue Verpackungsdesign ergab folgende Nachhaltigkeitsvorteile gegenüber dem vorherigen Design:
- 22 % weniger Gewicht von Produktverpackungen
- 33 % weniger Treibhausgasemissionen
- 27 % weniger nicht erneuerbare Energien
Einführung recycelbarer pflanzenbasierter Kühlbehälter
Viele Jahre lang verwendeten wir für den Versand von temperaturgeführten Produkten isolierte Behälter aus expandiertem Polystyrol (EPS). EPS hat gute Isolier- und Puffereigenschaften. Allerdings besteht EPS aus erdölbasiertem Material, das Hunderte von Jahren braucht, um sich zu zersetzen. Es gibt nur begrenzt Möglichkeiten, EPS zu recyceln. Deshalb wird es meist entweder verbrannt oder auf Deponien entsorgt. EPS kann außerdem die Umwelt schädigen, insbesondere wenn es ins Meer gelangt. Im Rahmen unserer Strategie „SMASH Packaging“ wollen wir die Verwendung von EPS bis zum Jahr 2022 um 20 % senken.
2019 untersuchten wir hierfür verschiedene technische Lösungen. Ziel war es, einen alternativen Kühlbehälter zu finden, der zwei Bedingungen genügte: Erstens musste er unsere Standards für den effektiven Transport unter Aufrechterhaltung der Kühlkette erfüllen, zweitens sollte er die Umwelt weniger belasten als ein EPS-Kühlbehälter.
Anfang 2020 führten wir diesen neuen Kühlbehälter zunächst in einem unserer US-amerikanischen Distributionszentren ein, und zwar für den Versand von Produkten im Temperaturbereich von 2°C bis 8°C mit Trockeneis. Wir wollen die neuartigen Kühlbehälter schrittweise in unseren wichtigsten nordamerikanischen Distributionszentren einsetzen.
Weniger Packmaterial im Vertrieb
Wir verwenden Pack- oder Füllmaterial, um Produkte sicher zu lagern und zu unseren Kunden zu transportieren. Durch unsere SMASH-Packaging-Strategie wollen wir die Nachhaltigkeitsmerkmale dieser Materialien verbessern. Unsere Vertriebsteams in Deutschland und Indien führten 2019 Projekte durch, um den Packmaterialeinsatz beim Transport unserer Produkte zu optimieren.
In unserem Distributionszentrum in Darmstadt senkten wir die Grammatur des verwendeten Knüllpapiers von 100g/m2 auf 80g/m2. Mit dieser Initiative sparen wir jährlich 14 Tonnen Papier ein, ohne Abstriche beim Schutz unserer Produkte zu machen.
In unserem Distributionszentrum in Jigani (Indien) stellten wir beim Packmaterial von Kunststoff-Luftkissen auf zerkleinerte Wellpappe um. Wir schafften außerdem einen Wellpappe-Schredder an. Mit diesem Gerät können wir eingehenden Verpackungsabfall aus Wellpappe schreddern und als Packmaterial wiederverwenden. So müssen wir kein Packmaterial zukaufen.
Unser Recyclingprogramm
Zusammen mit einem Entsorgungsunternehmen aus dem US-Bundesstaat Massachusetts bieten wir ein umfassendes Recyclingprogramm für unsere Life-Science-Kunden in den USA an: Wir sammeln Produktabfälle aus ihren Forschungslabors und ihrer biopharmazeutischen Produktion und desinfizieren diese. Danach recyceln wir sie fast vollständig zu Plastikplatten. Diese kommen in unterschiedlichen Bereichen zum Einsatz, beispielsweise im Baugewerbe, im Landschaftsbau, im Transportwesen und im Wasserbau. Das Recyclingprogramm beinhaltet zum einen unser Biopharma-Recyclingprogramm, zum anderen das Recyclingprogramm für Wasserfilterkartuschen (Ech2oTM).
Wir weiten unser Programm in den USA kontinuierlich aus und prüfen Optionen in anderen Regionen, etwa Europa und Asien. Derzeit nehmen zwölf große Biopharmahersteller an diesem Recyclingprogramm teil. Seit dessen Start im Jahr 2015 verwerteten wir 4.167 Tonnen Abfall, die durch den Gebrauch unserer Produkte angefallen waren. Allein im Jahr 2019 waren es 1.466 Tonnen.