Prozess- und Anlagensicherheit

Unsere Grundsätze

Störungen verhindern

Wir wollen Gefahren im Produktionsablauf möglichst ausschließen. Nur so können wir Arbeitsunfälle, Produktionsausfälle oder die Freisetzung von Chemikalien vermeiden. Technische Fehler versuchen wir zu erkennen, bevor sie einen Schaden verursachen können. Mit Schulungen für unsere Mitarbeiter beugen wir menschlichen Fehlern soweit wie möglich vor.

Konzernweite Organisation

Die Konzernfunktion Environment, Health, Safety, Security, Quality (EQ) ist global für den betrieblichen Umweltschutz und die Sicherheit zuständig und organisiert Anlagen- und Prozesssicherheit bei Merck. Die operative Verantwortung für Anlagen- und Prozesssicherheit liegt bei den Standorten und deren EHS-Managern. Die lokalen EHS-Organisationen berichten fachlich an die Konzernfunktion EQ und arbeiten eng mit dieser zusammen.

Sicherheitsrelevante Vorgaben

An allen Standorten gelten die gleichen Maßstäbe für Anlagen- und Prozesssicherheit: Unser konzernweit gültiger EHS-Standard „Plant and Process Safety“ schreibt sicherheitsrelevante Regeln für alle Produktionsanlagen und Läger vor. Diese Vorgaben erstrecken sich über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage – von Planung und Bau über Betrieb, Änderungen, Wartung und Instandhaltung bis hin zur Stilllegung. Bevor wir eine Anlage in Betrieb nehmen, erarbeiten wir ein Sicherheitskonzept, das wir bis zur Stilllegung laufend anpassen. Es enthält eine Übersicht über potenzielle Risiken und entsprechende Schutzmaßnahmen. An den Standorten von Sigma-Aldrich haben wir im Berichtszeitraum ebenfalls begonnen, unseren Plant-and-Process-Safety-Standard einzuführen. Dies werden wir 2017 abschließen.

Risiken minimieren

Der konzernweit gültige EHS-Standard „Spillage Control“ regelt unseren Umgang mit Gefahrstoffen. Er gibt organisatorische Maßnahmen vor, mit denen eine Freisetzung von giftigen Stoffen bei Lagerung und Transport verhindert werden soll. Darüber hinaus legt der sogenannte Risk Management Process für alle unsere Standorte fest, wie wir Risiken erkennen und bewerten. Bei Bedarf werden mithilfe dieses Prozesses Maßnahmen erarbeitet und umgesetzt, um diese Risiken zu minimieren. Seit 2016 ist mit der sogenannten Group Procedure Hazard and Operability Study klar definiert, wer im Rahmen eines Projektes für die Identifizierung potenzieller Gefahren zuständig ist und wie diese Gefahrenermittlung durchgeführt und dokumentiert wird.

Mitarbeiter schulen

Die Sicherheit unserer Anlagen und Prozesse beruht auf einem guten Zusammenspiel von Mensch und Maschine. Aus diesem Grund legen wir sehr großen Wert darauf, unsere Mitarbeiter an den Standorten auszubilden und regelmäßig zu schulen. Die internen Fortbildungsmaßnahmen für Standort-, Produktions, Technik- und EHS-Verantwortliche umfassen auch die Prozess- und Anlagensicherheit. Ebenso werden alle neu eingestellten EHS-Manager während des sogenannten Onboardings auch zur Prozess- und Anlagensicherheit geschult.

Gesetzliche Neuerungen

Die 2012 erlassene EU-Richtlinie zur „Beherrschung der Gefahren schwerer Unfälle mit gefährlichen Stoffen“ (kurz: Seveso III) wurde Ende 2016 in deutsches Recht umgesetzt. Bereits vorhandene Prozesse und Dokumente zur Ermittlung und Kommunikation potenzieller Gefahren in den Produktionsanlagen und Lägern werden wir daher im Jahr 2017 weiter ergänzen.

Sicherheit messbar machen

Mit unseren EHS-Leistungsindikatoren machen wir Sicherheit messbar und können Verbesserungspotenziale identifizieren. Die EHS-Leistungsindikatoren verfolgen wir an allen Produktions- und Lagerstandorten sowie an großen Forschungsstandorten wie Chilworth, Großbritannien, und Billerica, USA. Dabei erfassen wir sowohl Unfälle als auch Beinahe-Unfälle. Wir untersuchen jedes einzelne Ereignis und ergreifen auf Basis der Auswertung Gegenmaßnahmen. So vermeiden wir derartige Unfälle in Zukunft.

Ein Beispiel für einen Leistungsindikator ist die EHS Incident Rate (EHS IR, Unfall- und Ereignishäufigkeitsrate), die wir seit 2013 erheben. Sie setzt sich aus vier Arten von Vorfällen zusammen:

• die Anzahl der Arbeitsunfälle unserer Mitarbeiter sowie der Mitarbeiter von Drittfirmen, die an unseren Standorten beschäftigt sind,
• umweltrelevante Ereignisse nach der Definition vom European Chemical Industry Council (CEFIC) und dem Verband der Chemischen Industrie (VCI), zum Beispiel die Freisetzung von Substanzen,
• das Auslösen betrieblicher Sicherheitsvorkehrungen ohne Auswirkungen für Mensch und Umwelt, beispielsweise das präventive Abschalten von Anlagen,
• festgestellte Abweichungen im Rahmen von externen Überprüfungen und Audits.

In die Berechnung der EHS IR fließen die Anzahl der Vorfälle und die Schwere des Ereignisses in Relation zu den geleisteten Arbeitsstunden ein. Je geringer die EHS IR, desto sicherer ist also ein Standort.

Aus den Ereignissen aller Standorte lernen

Ein kontinuierlicher Informations- und Erfahrungsaustausch ist sehr wichtig. So können alle unsere Produktionsstandorte aus den Ereignissen an anderen Standorten lernen und vorbeugende Maßnahmen umsetzen. Standortleiter und EHS-Manager tauschen sich beispielsweise monatlich in den sogenannten Safety Leadership Calls über neue Erfahrungen aus.